Anche la lavorazione della carta pone requisiti elevati alla tecnologia di separazione.I decanter utilizzati separano i fanghi di carta e rimuovono un'elevata percentuale di acqua.Ciò semplifica le successive fasi di elaborazione.Vista del centro di controllo: il sistema consente il monitoraggio automatico del processo.Immagine: FlottwegLe centrifughe decanter sono sistemi chiusi, che riducono al minimo le emissioni di odori.Immagine: FlottwegLa carta è nota per essere paziente.Tuttavia, nella produzione della carta vengono utilizzate enormi quantità di acqua.Ogni secondo ci sono costi di smaltimento, che costituiscono una parte significativa dei costi totali.Se questi costi e la quantità di rifiuti aumentano in modo massiccio, la redditività viene messa a repentaglio e molti operatori esauriscono rapidamente la pazienza.La cartiera russa Arkhangelsk Pulp and Paper Mill, in breve APPM, ha dovuto affrontare un problema del genere e ha deciso di non utilizzare la precedente soluzione di pressa a nastro durante la modernizzazione del suo impianto.Da quel momento in poi, l'azienda si è affidata alle centrifughe decanter Flottweg.L'industria della carta utilizza grandi quantità di acqua di processo.I requisiti per il trattamento delle acque reflue e la tecnologia delle acque reflue a risparmio energetico sono di conseguenza elevati.Poiché il trattamento è costoso, negli ultimi anni i produttori di tutto il mondo hanno compiuto sforzi significativi per ridurre il proprio fabbisogno idrico.Fondamentalmente, gli effluenti dalle cartiere sono costituiti da residui di polpa o sostanze come prodotti chimici disinchiostranti, agenti sbiancanti, prodotti chimici di processo e additivi.Sono caratterizzati da un'elevata richiesta chimica di ossigeno (COD) e vengono trattati principalmente meccanicamente e poi completamente biologicamente negli impianti di trattamento delle acque reflue dell'azienda.Gli studi attuali presuppongono che lo smaltimento rappresenti il ​​75% dei costi totali nel trattamento delle acque reflue industriali.Un altro fattore da non sottovalutare è il costo di utilizzo del polimero al 21%.I costi energetici per il funzionamento di tali sistemi di drenaggio rappresentano solo il 4%.Ciò rende chiaro che gli utenti possono risparmiare enormi quantità di denaro con un drenaggio efficiente.Gli ingegneri di una cartiera di Archangelsk, in Russia, hanno affrontato questa sfida nel 2015: Archangelsk P&P è una delle aziende europee leader nel settore della chimica forestale, il più grande produttore di cartone (cartone ondulato) e una delle aziende leader nella produzione di pasta di legno in Russia.Il reparto di produzione della carta è il più antico della mietitrebbia ed è operativo dal 1940.Oggi Arkhangelsk P&P produce più di 350 milioni di quaderni all'anno.Nel 2015 è stata anche messa in funzione una cartiera, che dovrebbe aumentare la capacità di produzione di cartone di alta qualità a 620.000 t/a nel prossimo futuro.Per l'operatore, questa modernizzazione tecnica va di pari passo con il rispetto dell'ambiente, e quindi Arkhangelsk P&P è uno dei leader del settore nelle questioni ecologiche.La mietitrebbia aveva già investito nel suo primo progetto di ecologizzazione nel 1996 e da allora l'attenzione all'ambiente è stata uno dei punti focali.Negli ultimi anni, l'azienda ha nuovamente implementato una serie di misure, riducendo così ancora una volta in modo significativo le proprie emissioni inquinanti nell'ambiente.Uno dei progetti di questa serie è stata la conversione dell'impianto di trattamento delle acque reflue della mietitrebbia.Le sei presse a nastro utilizzate finora avevano ancora capacità, ma hanno ottenuto solo risultati di separazione moderati dal 18 al 22% di sostanza secca con un concentrato di 200 mg/l.Un altro problema era che la quantità di rifiuti ha raggiunto un livello che ha posto grandi sfide per le discariche della zona.Da un punto di vista ecologico i responsabili hanno quindi deciso di trattare termicamente i solidi risultanti.Il sistema di disidratazione doveva quindi essere in grado di fornire ottimi risultati di separazione in modo che il trattamento termico fosse ancora redditizio.Gli operatori della cartiera hanno quindi deciso di sostituire gli impianti precedentemente utilizzati con impianti più moderni.Gli ingegneri hanno anche pensato di utilizzare delle presse a nastro per il rinnovo, poiché questo tipo di macchina è una buona unità di disidratazione in relazione alle acque reflue fibrose.Tuttavia, i processi odierni funzionano in modo più efficiente e i sistemi moderni rimuovono gran parte delle fibre dalle acque reflue prima che vengano effettivamente disidratate.La conseguenza di ciò è che il panello di filtrazione non ha una buona comprimibilità poiché la fase liquida è molto incostante.Per contrastare questo, molti operatori cercano di aggiungere calce al panello di filtrazione e utilizzano più flocculante polimerico.Il risultato: aumenta l'uso di materiali operativi.D'altra parte, c'è la disidratazione per mezzo di una centrifuga.I decanter sono le cosiddette centrifughe a spirale a parete solida, che consentono di disidratare continuamente grandi carichi di solidi.Rispetto alla pressa a nastro, questa macchina combina diversi vantaggi: i decanter hanno un design compatto e sono quindi molto più compatti (circa ¼ di spazio in meno).Inoltre, una centrifuga è un sistema chiuso.Di conseguenza, il fastidio degli odori per i dipendenti è notevolmente ridotto e quindi non sono necessari ulteriori sistemi di ventilazione.Inoltre, lo sforzo operativo e di pulizia è notevolmente inferiore rispetto a sistemi comparabili.Tuttavia, i due punti cruciali sono i seguenti: un decanter richiede molta meno acqua di lavaggio e la centrifuga del decanter ottiene migliori risultati di separazione in quasi tutte le aree.Con queste argomentazioni in mente, gli operatori del P&P di Arkhangelsk hanno invitato l'azienda Flottweg a provare i cicli con la centrifuga decanter.In poche settimane, lo specialista della tecnologia di separazione ha consegnato un sistema di test mobile in un container alla città portuale della Russia settentrionale.I risultati sono stati chiari: mentre le presse a nastro raggiungono solo dal 18 al 22% circa di sostanza secca con un concentrato di 200 mg/l, la centrifuga decanter, d'altra parte, ha raggiunto circa il 28-29% di materia secca con un concentrato di circa 80 mg/l.I test su altri sistemi confermano questi risultati.Di norma, gli utenti con i moderni decanter possono ottenere valori di sostanza secca nei solidi di circa il 5% più alti, mentre allo stesso tempo è richiesto il 50% in meno di polimero.A questo punto va espressamente ricordato che anche una differenza dell'1-2% nella sostanza secca ha un impatto enorme sul volume e sulla massa dei fanghi sparsi e quindi ha anche un impatto importante sui costi di smaltimento e trasporto.Dopo intensi confronti e test di entrambi i sistemi, il produttore di carta ha finalmente deciso di installare cinque centrifughe decanter.Le nuove macchine sono state integrate in due fasi.L'operatore ha gradualmente messo in funzione le centrifughe, sostituendo progressivamente le precedenti presse a nastro.I primi tre decanter sono attualmente in funzione 24 ore su 24.Facoltativamente può attivare gli altri due per assorbire in modo ottimale le fluttuazioni di capacità durante il funzionamento.Le prime valutazioni mostrano come ha funzionato senza intoppi il passaggio dalla pressa a nastro al decanter: un solo decanter elabora circa 50 m³/h di fango.È da 1,5 a 2 volte quello che faceva una pressa per cintura.I decanter non funzionano nemmeno a pieno regime.A seconda della natura del fango, le macchine possono lavorare fino a 130 m³/h.Altri articoli CT sul tema della tecnologia di separazione.Registrandomi accetto i termini di utilizzo dei portali del media network di settore.Ho preso atto della dichiarazione sulla protezione dei dati.Industriestrasse 6-8 84137 Vilsbiburg GermaniaLanxess sta compiendo un ulteriore passo avanti nella decarbonizzazione: oltre alla produzione e alle fonti energetiche, il gruppo di specialità chimiche ora vuole anche rendere le sue catene di approvvigionamento a monte ea valle a impatto climatico zero entro il 2050.Leggi di più...Uniper ha commissionato alla società di Dresda Sunfire la realizzazione di un impianto di elettrolisi da 30 MW.Il nuovo impianto, la cui consegna è prevista per il 2024, fa parte di un progetto in cui Uniper punta a utilizzare l'idrogeno verde su scala industriale.Leggi tutto...Il gruppo chimico Kemira ha esteso il suo accordo quadro con il fornitore di servizi industriali Bilfinger per servizi di manutenzione estensivi presso il sito di produzione di Helsingborg, in Svezia.L'ordine vale circa 40 milioni di euro.Leggi tutto...Rudolf Hausladen è CEO del Gruppo Beumer dall'inizio di giugno.Segue il Dott.Christoph Beumer, che da oltre 20 anni gestisce il 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